Die Elektromobilität verändert die Fahrzeugindustrie – und stellt neue Anforderungen an Präzisionsbauteile im Antrieb. Ob Rotorwellen, Statorgehäuse, Motordeckel oder Elektroblechpakete: Jedes Bauteil muss leicht, belastbar und exakt aufeinander abgestimmt sein. Mit der Kaltumformtechnik für Elektromobilität unterstützen wir Sie als Automotive-Zulieferer bei der Entwicklung und Serienfertigung nachhaltiger Antriebskonzepte – vom E-Bike bis zum Nutzfahrzeug.
Wie sichern Sie in der Elektromobilität eine wirtschaftliche Serienfertigung mit enger Maßhaltigkeit, wenn Bauteile gleichzeitig leichter und leistungsfähiger werden sollen?
Wie vermeiden Sie unnötige Schnittstellen in der Entwicklung, ohne bei Prozesssicherheit und ISO/TS 16949-konformer Qualität Abstriche zu machen?
Warum Kaltumformtechnik für Elektromobilität entscheidend ist
Die Anforderungen an den Elektroantrieb unterscheiden sich deutlich von klassischen Verbrennungsmotoren. Komponenten wie Rotorwellen, Statorgehäuse oder Motordeckel müssen nicht nur präzise gefertigt sein, sondern auch Gewicht sparen, Schwingungen minimieren und dauerhaft zuverlässig funktionieren. Genau hier setzt die Kaltumformtechnik für Elektromobilität an.
Ihre Vorteile auf einen Blick:
✓ Spanlose Fertigung: Durch Kaltumformung entstehen Bauteile nahezu ohne Materialverlust. Das reduziert Kosten und macht die Produktion ressourcenschonender.
✓ Höchste Maßhaltigkeit: Engste Toleranzen sichern die Funktion von Präzisionsbauteilen im Motor, selbst bei hohen Drehzahlen.
✓ Serienfähigkeit: Prozesse werden nach ISO/TS 16949 geplant und geprüft – die Grundlage für eine stabile Automotive-Zulieferung.
✓ Bauteilqualität ohne Kompromisse: Oberflächenqualität und Festigkeit entstehen direkt im Prozess, oft ohne zusätzliche Wärmebehandlung.
✓ Nachhaltigkeit: Energieeffiziente Fertigungsverfahren tragen dazu bei, CO₂-Emissionen über die gesamte Prozesskette hinweg zu senken.
Damit wird die Kaltumformtechnik zur Schlüsseltechnologie für alle Hersteller, die wirtschaftlich und nachhaltig in die Elektromobilität investieren wollen.
Bauteile im Elektroantrieb: von Rotorwellen bis Statorgehäusen
Die Kaltumformtechnik für Elektromobilität entfaltet ihre Stärken besonders bei hochbelasteten Komponenten des Elektroantriebs. Hier entscheidet jedes Hundertstelmillimeter über Effizienz, Lebensdauer und Laufruhe.
1. Rotorwellen
Rotorwellen übertragen Drehmoment und müssen höchsten Belastungen standhalten. Durch Kaltumformung lassen sich präzise Geometrien mit enger Rundlauf-Toleranz realisieren – entscheidend für vibrationsarme Motoren.
2. Statorgehäuse
Als tragendes Element des Elektromotors muss das Statorgehäuse sowohl thermische als auch mechanische Anforderungen erfüllen. Mit Verfahren wie dem Tiefziehverfahren können dünnwandige, leichte und dennoch stabile Gehäuse gefertigt werden.
3. Motordeckel und -gehäuse
Deckel und Gehäuse schützen die sensiblen Innenkomponenten und dienen oft zusätzlich als Kühlstruktur. Eine hohe Fertigungstiefe erlaubt es, Gehäuse und Deckel passgenau aufeinander abzustimmen.
4. Elektroblechpakete
Diese Herzstücke des Motors bestimmen den Wirkungsgrad. Die präzise Herstellung und optionale Vormontage von Rotor- oder Statorpaketen spart Schnittstellen und vereinfacht die Integration in die Serienfertigung.
5. Vormontierte Baugruppen
Die Kombination von z. B. Rotorwelle und Rotorblechen oder Statorgehäuse und Statorpaketen reduziert Fehlerquellen in der Montage und verkürzt die Prozessketten.
Mit einem durchgängigen Ansatz – von der einzelnen Komponente bis zur vormontierten Baugruppe – sorgt die Kaltumformtechnik für funktionale Sicherheit und Effizienz im gesamten Elektroantrieb.
Fertigungstiefe und Prozesssicherheit in der Serienfertigung
Die Kaltumformtechnik für Elektromobilität entfaltet ihr Potenzial erst dann voll, wenn sie in einer stabilen und transparenten Prozesskette verankert ist. Für Sie als Automotive-Zulieferer bedeutet das: nicht nur einzelne Bauteile, sondern komplette Fertigungsschritte aus einer Hand zu bekommen – mit klaren Schnittstellen und garantierter Prozesssicherheit.
Fertigungstiefe als Vorteil
✓ Von der Vorform über das Tiefziehverfahren bis hin zur finalen Bearbeitung können mehrere Prozessstufen intern abgedeckt werden.
✓ Hohe Fertigungstiefe reduziert Abhängigkeiten von externen Zulieferern und sorgt für kürzere Lieferzeiten.
✓ Die enge Abstimmung von Rotorwellen, Statorgehäusen und Motordeckeln ermöglicht perfekt aufeinander abgestimmte Baugruppen.
Prozesssicherheit durch Standards
✓ Jedes Projekt wird nach den Anforderungen der ISO/TS 16949 aufgebaut.
✓ Qualitätssicherung begleitet jeden Fertigungsschritt – vom Materialeingang bis zur Endprüfung.
✓ Digitale Prozessüberwachung stellt sicher, dass Toleranzen in der Serienfertigung dauerhaft eingehalten werden.
Nachhaltigkeit als fester Bestandteil
✓ Die spanlose Kaltumformung nutzt Material effizient und reduziert Verschnitt.
✓ Energieeffiziente Maschinen und Prozesse senken den ökologischen Fußabdruck der Produktion.
Ihr Nutzen: Sie erhalten Bauteile und Baugruppen, die zuverlässig funktionieren, termingerecht geliefert werden und dabei alle Anforderungen an Prozesssicherheit und Qualität erfüllen.
Werkstoffkompetenz: Aluminium, hochfeste Stähle und Präzisionsbauteile
Die Wahl des richtigen Materials entscheidet maßgeblich über die Leistungsfähigkeit des Elektroantriebs. Mit unserer Werkstoffkompetenz entwickeln wir Lösungen, die Gewicht, Festigkeit und Wirtschaftlichkeit in Einklang bringen.
Aluminium – Leichtbau mit hoher Effizienz
✓ Geringe Dichte sorgt für spürbare Gewichtsreduktion.
✓ Gute Wärmeleitfähigkeit unterstützt die Kühlung von Motoren.
✓ Mit der Kaltumformung lassen sich dünnwandige Geometrien prozesssicher realisieren.
Hochfeste Stähle – Stabilität für sicherheitsrelevante Komponenten
✓ Maximale Festigkeit für Rotorwellen und strukturtragende Bauteile.
✓ Hohe Dauerfestigkeit, auch bei wechselnden Belastungen.
✓ Erfordern robuste Werkzeuge und präzise Prozessführung, oft mit Kombination aus Tiefziehverfahren und weiteren Umformschritten.
Präzisionsbauteile als Ergebnis der Materialwissenschaft
✓ Jedes Material wird nach seinen spezifischen Umformeigenschaften bewertet.
✓ Materialwissenschaft liefert die Grundlage für Simulationen, die Rückfederung und Rissrisiken frühzeitig vorhersagen.
✓ So entstehen Präzisionsbauteile, die in der Serienfertigung reproduzierbar hergestellt werden können.
Nur mit fundierter Werkstoffkompetenz lassen sich Bauteile für die Elektromobilität entwickeln, die leicht, stabil und nachhaltig zugleich sind.
5–7 praxisnahe Tipps für erfolgreiche Projekte in der Elektromobilität
Die Kaltumformtechnik für Elektromobilität bietet enormes Potenzial – vorausgesetzt, Sie planen von Anfang an richtig. Diese Tipps helfen Ihnen, Risiken zu minimieren und Chancen konsequent zu nutzen:
1. Werkstoffwahl konsequent am Einsatzziel ausrichten
✓ Für leichte Gehäuse empfiehlt sich Aluminium, für belastbare Rotorwellen hochfeste Stähle.
✓ Nutzen Sie frühzeitig die Materialkompetenz Ihres Partners, um Fehlentwicklungen zu vermeiden.
2. Vorformen optimieren
✓ Ein spannungsfreies Tiefziehverfahren als Ausgangspunkt reduziert Umformkräfte.
✓ Je besser die Vorform, desto stabiler wird der Serienprozess.
3. Prozesssicherheit digital absichern
✓ Nutzen Sie Simulationen, um Rückfederung oder Rissbildung vorherzusagen.
✓ Integrieren Sie Sensorik in die Fertigung, damit Abweichungen sofort erkannt werden.
4. Schnittstellen minimieren
✓ Setzen Sie auf Lieferanten, die Statorgehäuse, Rotorwellen und Motordeckel aus einer Hand anbieten.
✓ Das erleichtert die Abstimmung und reduziert Fehler in der Serienfertigung.
5. Qualitätsstandards verbindlich machen
✓ Planen Sie jedes Projekt nach ISO/TS 16949 – das schafft Vertrauen bei OEMs und Tier-1-Zulieferern.
✓ Prüfen Sie regelmäßig Cpk-Werte, um Prozessfähigkeit zu belegen.
6. Baugruppen vormontieren lassen
✓ Vormontierte Einheiten wie Statorgehäuse mit Blechpaketen oder Rotorwellen mit Rotorblechen verkürzen die Montagezeiten.
✓ Gleichzeitig steigt die Funktionssicherheit durch perfekt abgestimmte Komponenten.
7. Nachhaltigkeit von Anfang an einplanen
✓ Die spanlose Kaltumformung spart Material und Energie.
✓ Dokumentieren Sie den CO₂-Fußabdruck pro Bauteil – ein zunehmend entscheidender Faktor in der Lieferkette.
Fazit: Kaltumformtechnik für Elektromobilität als Schlüsseltechnologie
Die Kaltumformtechnik für Elektromobilität verbindet das, was die Branche braucht: Leichtbau, Präzision und Prozesssicherheit. Ob Rotorwellen, Statorgehäuse, Motordeckel oder Elektroblechpakete – jedes Bauteil trägt dazu bei, dass der Elektroantrieb effizient, langlebig und wirtschaftlich wird.
Kernpunkte:
✓ Nachhaltigkeit: Spanlose Fertigung reduziert Abfall und Energieverbrauch.
✓ Prozesssicherheit: Standards nach ISO/TS 16949 sichern die Qualität auch in hohen Stückzahlen.
✓ Werkstoffkompetenz: Aluminium und hochfeste Stähle ermöglichen maßgeschneiderte Präzisionsbauteile.
✓ Serienfähigkeit: Vom Tiefziehverfahren bis zur Vormontage kompletter Baugruppen bleibt die Wertschöpfungskette effizient.
Wenn Sie Ihre Projekte in der Elektromobilität zuverlässig und zukunftssicher umsetzen wollen, setzen Sie auf Partner, die Technologiekompetenz, Fertigungstiefe und Qualitätssicherung vereinen.
Senden Sie uns Ihre Zeichnung oder Ihr Lastenheft – wir prüfen Machbarkeit, Toleranzkonzept und Prozessfenster.
